問題一：發泡孔不足：1.可能是發泡劑的質量出現了問題，如果出現這種情況，我們要首先檢查發泡劑的使用期限，看看該發泡劑是否在使用期限內。2.可能是膠料可塑造的強度太低。此時我們要檢查膠料的可塑度是否在標準范圍內，如果可塑度太低的話，應該在進行補充混合煉制，這樣可以增加可塑度，就可以使發泡孔增多。3.膠料放置時間太久或者放在溫度高的地方使發泡劑出現揮發的情況。出現這種情況應該把該膠料重新進行補充加工。4.膠料硫化的速度非常快，此時應該調整膠料的配方，協調硫化劑臨界溫度和發泡劑的分解溫度，使二者的速度相互配合減慢硫化速度。
問題二：填充模不足：1.橡膠的使用量不足，此時應該講膠條一根一根稱重，這樣來保證膠料的重量達到標準。2.可能是模具不夠光潔或者是模具使用了很久卻沒有進行相應的清潔工作，使膠料在流動的時候受到了阻力作用。遇到這種情況應該想辦法減小阻力作用使膠料的流動性增強。
問題三：發泡孔出現過大或過小的不均勻現象：1.發泡劑出現結團現象，解決方法將結團粒子進行過篩，將比較粗的粒子充分粉粹，然后在對它們進行充分的混煉使它們均勻分散開來。2.配合劑中含有過多的水分或者空氣和其他雜質混在了膠料中。在這種情況下，應該先把配合劑中過多的水分排除，將膠料中的空氣和雜質充分除掉，以此來使它們充分硫化。3.可能是因為硫化不充分，在模樣形成后出現了繼續發孔的現象。此時應該對硫化工藝的條件做出相應的調整，另外要將硫化劑的使用量增加來達到相應的標準。
問題四：過硫化或欠硫化：1.過硫化一般表面變色，孔眼較小，硬度較高，產品邊緣裂開，產生原因是操作不當，或溫度過高，硫化時間太久或儀表失靈，應檢查各閥門和儀表是否有問題，再則要嚴格執行操作規則。2.欠硫化不足時，出模后氣孔內壓大于外壓，膠料若繼續發孔，輕則造成硬度過低，強性差，變形大；重則孔眼爆破。應檢查儀表，閥門是否有問題，嚴格執行操作規則。
